Es conocido por diseñar el sistema de producción Toyota, just
in time (JIT), dentro del sistema de producción del fabricante de
automóviles.
Taiichi nació en Dalian, ciudad que pertenecía entonces
a Manchuria y hoy a China, en 1912.
En 1932, después de graduarse como Ingeniero
mecánico en la Escuela Técnica Superior de Nagoya, comenzó a trabajar
en la fábrica de telares de la familia Toyoda.
En 1943 (Segunda Guerra Mundial) le transfirieron a la Toyota
Motor Company para reiniciar las actividades de fabricación de camiones y
automóviles, donde alcanzó el puesto de responsable de taller de mecanizado en 1949.
En el año 1954 recibió el nombramiento de Director
en Toyota y progresivamente fue ocupando puestos de mayor responsabilidad en la
compañía hasta que en1975 pasó a ocupar el puesto de vicepresidente.
Se retiró de su actividad profesional en el año 1978 aunque
continuó ocupando su puesto en el Consejo de Administración de la compañía
hasta su fallecimiento en 1990.
Just in time
Just in Time (JIT), se suele traducir por "Justo a
Tiempo" y se trata del diseño adecuado de un
Una compañía que establezca este sistema de producción
en sus procesos podría aproximarse al inventario cero (zero inventory).
Taiichi Ohno entiende el proceso de producción como un flujo
visto desde el final, en el cual las actividades finales de montaje van
"tirando" de los materiales que requieren de los procesos anteriores.
En este sistema de producción es muy importante establecer
un sistema de comunicación preciso sobre los materiales y las cantidades
necesarios en cada punto de la fábrica. Para este cometido, Ohno inventó un
sistema sencillo y barato de señales llamado kanban (tarjeta en
japonés) basado en tarjetas en las que se apunta el material y la cantidad que
se solicita de manera continua al almacén.
Necesidades del método JIT:
- — Formación de
las personas.
- — Racionalización de
los puestos y flujos de producción
- — Fabricación en
flujo.
- — Relación de
asociación con proveedores y clientes.
- — Eliminación de
defectos.
- — Minimización de
averías.
- — Empleo de técnicas
de cambio rápido para reducir los tiempos de cambio SMED (Single-minute
Exchange Dye.
Ventajas
que se pueden obtener del uso de los sistemas J.I.T. tipo arrastre/Kanban son
las siguientes:
- — Reducción de la
cantidad de productos en curso.
- — Reducción de los
niveles de existencias.
- — Reducción de los
plazos de fabricación.
- — Reducción gradual
de la cantidad de productos en curso.
- — Identificación de
las zonas que crean cuellos de botella.
- — Identificación de
los problemas de calidad.
- — Gestión más
simple.
Taichi se
concentra en el área de manufactura. Utiliza el término “muda” que quiere decir
“sin valor agregado”.
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